Stålproducent Case Study: En kvalitetsskift der holdt til tegningen

En fabrikant der arbejdede med en grænseoverskridende EPC-pakke havde tegninger, der krævede S355JR-plade med lavtemperaturstødprøvning. Levering fra værk var anslået til 25 til 45 dage, og fabrikationspladsen blev ledig om tolv. Vi frigav 620 tons Q355B fra lager med stødprøvede værkcertifikater, og den første plade blev skåret ni dage efter forespørgslen.

Projekt oversigt

Problemet: En navngivet kvalitet, en fast tid og ingen værkplads

Specifikationen navngav en europæisk kvalitet og en lavtemperaturstødværdi. Det er normalt for anlægsstål, der udsættes for kold vinter, og det er grunden til, at fabrikanten ikke bare kunne købe den nærmest ækvivalente på spotmarkedet.

Sværigheden var timing. Værkelevering for den navngivede kvalitet var 25 til 45 dage afhængigt af tykkelse, og rulleprogrammet var allerede forpligtet. Fabrikationstiden var booket, svenderne var ansat, og en forsinket pladefrigivelse ville have skubbet hele pakken ud over en leveringsmilepæl.

Der var også et dokumentationsproblem. Selv hvor en erstatningskvalitet er mekanisk egnet, har ingeniøren brug for et certifikat, der viser, at stødprøven faktisk er udført på den varmemasse, der sendes, ikke på en typisk varmemasse fra sidste år.

Hvorfor vi valgte stødprøvet plade fra lager frem for en værkordre, en svagere kvalitet og en rustfrit erstatningsmateriale

Vent på værkordren. Udelukket. Ved 25 til 45 dage missede den tiden, og milepælsbøden var større end enhver materiale besparelse.

Sænk til en lavere strækgivningskvalitet og forstør profilerne. Udelukket. Tyngre profiler ændrer alle forbindelsesdetaljer og tilføjer vægt, som bærelsekonstruktionen ikke er designet til.

Skift de udsatte elementer til rustfrit stål. Udelukket. Alloyomkostninger er flere gange kulstål, og korrosionsproblemet var overfladebeskyttelse, ikke bulk korrosion.

Frigiv Q355B fra lager med varmemassespecifikke stødprøvecertifikater. Valgt. Samme strækgivningsniveau, testet ved den temperatur, ingeniøren bad om, og tilgængelig nu.

Hvad vi leverede

Ordren var 620 tons fordelt på plade, kanal og vinkel, med plader i tykkelsesområdet 12 mm til 40 mm. Q355B har en minimumsstrækgivning på 355 MPa, hvilket er det samme niveau, som tegningen er udarbejdet efter, og de varmemasser, vi frigav, var stødprøvet ved minus 20 grader Celsius med værdier over de 27 joule, som ingeniøren krævede.

Certifikater blev matchet til varmemasser, før noget forlod pladsen. Det er den del, der afgør, om en erstatning godkendes, så certifikatpakken blev samlet sammen med materialet i stedet for bagefter.

Behandling foregik på samme plads. Plader blev skåret til de nestede former, kanalstål og vinkelstål blev skåret til længde, og kanter blev affasede til svejseforberedelsesvinklen på skærelisten, så fabrikanten modtog dele i stedet for lager.

Installation: Hvordan arbejdet forløb

Frigivelse og behandling forløb parallelt i stedet for sekventielt.

Plader blev trukket fra lager på dag et og nestet samme dag, hvilket kun er muligt, når materialet allerede er på pladsen. Skæring forløb over tre dage i to skifter, affasning og boring over to yderligere, og den sidste lastbil forlod på dag ni.

Den tredages buffer, der kom fra lokal skæring i stedet for at vente på et værk, er det, der beskyttede milepælen. Lastbiler blev lastet i fabrikationsrækkefølge, så de første dele fra lastbilen var de første dele, som svenderne havde brug for.

Testning og kvalitetskontrol

Hver varmemasse matches med sit værkcertifikat før frigivelse, og certifikatnummeret registreres mod hver plade og bundt på pakkelisten. Tykkelse og fladhed kontrolleres på de skårne dele,